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作为中国乘用车行业的领军企业，上海通用汽车平均每天有超过4000多台新车驶下生产线，成为消费者的忠实伙伴。作为一个精密复杂的高技术产品，每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家。
　　所以，要探寻上海通用汽车产品质量背后蕴含的诸多秘密，不妨先从产品源头的供应商看起。

　　“16步原则”严选供应商

　　上海通用汽车对供应商的选择、能力开发和质量管理有一整套严密的体系，严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审、到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。
　　越来越多的全球车型项目带来了大量全球新供应商，以新君威为例，有92家供应商或通过全球供货、或在中国建新厂进入上海通用汽车的供应链。目前与上海通用汽车保持业务往来3年以上的供应商已占国内供应商总数的80%以上。

　　“全生命周期”供应商管理

　　如果说，建立完善的供应商前期开发和认可流程，从源头上保证了产品质量，那么“产品全生命周期”的供应商质量管理，则从根本上监督并促进了供应商的质量表现。
　　上海通用汽车专门成立了“联合开发中心”，对供应商提供专项培训、业务研讨、技术交流和出口业务等多方面的支持，不仅上海通用汽车的质量改进小组会深入供应商现场，帮助供应商建立质量保证体系，实现从“质量检验”到“质量预防”的转变；在遇到质量技术难题时，由质量专家组成的“豪华阵容”也将入驻供应商现场办公，共同技术攻艰。

　　助力供应商四大核心能力

　　“零缺陷”是上海通用汽车对供应商的基本质量要求。除此之外，上海通用汽车还以帮助供应商全力打造四大核心能力“质量保障、快速响应、技术创新、成本控制”为己任，例如推动本土供应商积极参与通用汽车全球化采购，获得全球业务；提高关键零件的全过程研发能力，缩小本土供应商与欧美日系研发能力间的差距；建立新能源、新材料、新工艺和新技术的“四新”战略合作新型体系，密切关注新能源产业链核心技术和产品发展趋势，等等，全面帮助供应商提升综合管理能力。

来源：新闻晨报